汽車變速箱鋁合金側(cè)蓋壓鑄缺陷分析與工藝改進(jìn)
核心提示:針對(duì)復(fù)雜產(chǎn)品汽車變速箱側(cè)蓋,利用模流分析技術(shù)優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì),通過采用模具表面拋丸處理、增加Cu含量、改進(jìn)型芯針設(shè)計(jì)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)、應(yīng)用模具倒扣工藝,提高了模具表面強(qiáng)度和產(chǎn)品硬度,解決了鋁合金產(chǎn)品彎曲、縮孔及變形等問題,使產(chǎn)品的壓鑄合格率由70%提升到95%以上。
汽車變速箱鋁合金側(cè)蓋壓鑄缺陷分析與工藝改進(jìn)
廣東鴻圖科技股份有限公司 ;通用汽車中國(guó)有限公司
廣東鴻圖科技股份有限公司 ;通用汽車中國(guó)有限公司
周海軍 曾愷 江永河 常移遷
我公司生產(chǎn)的變速箱側(cè)蓋,材料是ADC12,輪廓尺寸為395mm*328mm*99mm,最小壁厚為2mm,產(chǎn)品質(zhì)量為3.3KG。內(nèi)部品質(zhì)要求符合ASTME505標(biāo)準(zhǔn),鋁合金氣(縮)孔等級(jí)1。表面品質(zhì)要求產(chǎn)品毛坯表面不允許有鑄點(diǎn)、飛邊、毛刺。加工尺寸精度要求壓鑄毛坯平面度小于0.5mm。氣密性要求產(chǎn)品內(nèi)腔在70KPA的空氣壓力下,泄漏量小于4.64.6量小于0.81ml/min。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為50萬件。
1 原生產(chǎn)工藝及品質(zhì)狀況
1.1 原生產(chǎn)工藝
1.1.1 壓鑄機(jī)型選擇
由于鑄件投影面積為1526cm2,選擇13500KN壓鑄機(jī)。
1.1.2 模具設(shè)計(jì)工藝參數(shù)
壓室直徑為100mm,內(nèi)澆口截面積為5,43cm2充滿度為40%。
1.1.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)采用 梳形設(shè)計(jì),制定了兩個(gè)方案,通過模流分析確定最優(yōu)方案,分別見圖1和圖2。
鑄件帶澆注系統(tǒng)實(shí)物見圖3。
圖 2 方案2
1.1.4 模具表面拋丸處理
變速箱側(cè)蓋清潔度要求很高,產(chǎn)品整體雜質(zhì)顆粒質(zhì)量要求小于1.84mg,油道雜質(zhì)顆粒質(zhì)量要求小于0.34mg,為此,鑄造毛坯表面不允許有鑄點(diǎn).而模具壓鑄一定數(shù)量后,由于反復(fù)冷熱循環(huán)、鋁液沖蝕,很容易發(fā)生龜裂,產(chǎn)生鑄點(diǎn).為此模具型腔表面采用拋丸處理,強(qiáng)化表面品質(zhì),推遲龜裂發(fā)生的時(shí)間。
1.1.5 壓鑄工藝參數(shù)
低速壓射為0.35m/s,高速壓射為4.5m/s,高速距離為500mm, 增壓比壓為30MPa,增壓距離為640mm,澆注溫度為(665±10)℃。
1.2存在的問題
產(chǎn)品進(jìn)行批量試生產(chǎn)時(shí),產(chǎn)品硬度不良率為100%,其他缺陷導(dǎo)致廢品率高達(dá)30%,具體情況如下:①產(chǎn)品壓鑄完成20h后,解剖指定位置4處,測(cè)量截面的硬度(HRB),要求大于40,實(shí)際測(cè)量數(shù)據(jù)為25~50,不能滿足技術(shù)要求,在設(shè)備高溫運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)下,可能會(huì)影響使用功能。硬度測(cè)量位置見圖4。②產(chǎn)品油道1型芯針彎曲,表面粘鋁拉傷,導(dǎo)致產(chǎn)品孔偏,尺寸超差,不良率為20%。③產(chǎn)品壓鑄變形嚴(yán)重,要求毛坯平面度為0.5mm,實(shí)際為0.77,導(dǎo)致產(chǎn)品黑皮殘留,不良率為5%。④產(chǎn)品油道1和油道2交叉位置有縮孔,直徑約為3mm,導(dǎo)致產(chǎn)品泄漏,不良率為3%。
針對(duì)上述問題進(jìn)行分析,認(rèn)為:
①ADC12的Cu含量要求為1.5%~3.5%,我公司變速箱側(cè)蓋的Cu含量為1.65%左右,國(guó)外同一規(guī)格產(chǎn)品的的Cu含量在2.3%左右,其截面硬度(HRB)可以保證大于40。
②零件的油道型芯針直徑為16mm,長(zhǎng)度為259mm,小端脫模斜度僅為0.38°,冷卻困難,壓鑄過程中容易受到鋁液的沖擊,產(chǎn)生過熱變形彎曲。
③由于產(chǎn)品動(dòng)模軸承孔1位置包緊力小,定模對(duì)應(yīng)位置包緊力大,導(dǎo)致產(chǎn)品脫模時(shí),受拉而局部變形。
④由于該處屬于油道1和油道2的交叉重疊位置,局部壁厚很厚,是壓鑄過程中的熱節(jié),最后凝固,產(chǎn)生縮孔。
2 工藝改進(jìn)
2.1 增加Cu含量 , 提高產(chǎn)品硬度
表1為Cu含量與產(chǎn)品硬度對(duì)應(yīng)關(guān)系的具體數(shù)據(jù)。
表1Cu 含量與產(chǎn)品硬度對(duì)應(yīng)關(guān)系的試驗(yàn)數(shù)據(jù)
試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)隨著Cu含量的增加, 產(chǎn)品硬度也相應(yīng)增加。 當(dāng)Cu含 量 為2.1% ~3.5% 時(shí), 產(chǎn)品硬度 (HRB)可以滿足40以上的技術(shù)要求。
2.2 改進(jìn)型芯針的設(shè)計(jì),防止彎曲變形
為了避免該缺陷,型芯針內(nèi)部設(shè)計(jì)6mm的冷卻水道,加強(qiáng)型芯針的冷卻;設(shè)計(jì)型芯針和滑塊配合段直徑為16mm,長(zhǎng)度為40mm,防止鋁屑進(jìn)入型芯針套導(dǎo)致斷針;設(shè)計(jì)型芯針和滑塊配合段后部直徑為15mm,針套有單邊0.5mm的間隙,長(zhǎng)度為285mm,在型芯針受力變形時(shí),有間隙可以隨動(dòng),防止型芯針卡死后彎曲變形。采用該工藝后,型芯針沒有發(fā)生彎曲變形,鑄孔表面品質(zhì)良好,沒有粘鋁拉傷缺陷。因彎曲變形導(dǎo)致的廢品率由20%降低到0。型芯針設(shè)計(jì)見圖5。
2.3 采用模具局部倒扣結(jié)構(gòu),防止受拉變形
在產(chǎn)品動(dòng)模軸承孔1位置采用寬2mm、深0.3mm的倒扣,增加動(dòng)模局部的包緊力,使產(chǎn)品脫模時(shí)不會(huì)受拉變形。該工藝實(shí)施后,產(chǎn)品受拉變形降到0.5mm以下,因產(chǎn)品受拉變形導(dǎo)致的廢品率由5%降低到0.5%。
2.4 點(diǎn)冷改為直冷,減小縮孔直徑
原產(chǎn)生縮孔的位置設(shè)計(jì)有點(diǎn)冷,但是冷卻強(qiáng)度不足,通過修模,把點(diǎn)冷改為直冷,有效地減少了縮孔缺陷, 使縮孔直徑由3mm降 到1mm以 下, 產(chǎn)品泄漏比例由3% 降低到0.5% 。
3 結(jié)語
通過上述工藝改進(jìn), 成 功 地解決了產(chǎn)品的硬度不足、 型芯針彎曲 、 產(chǎn)品受拉變形和縮孔問題, 使壓鑄變速箱側(cè)蓋產(chǎn)品的合格率達(dá)到95% 以上。